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第一講:工廠效率化挑戰與突破

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背景與人物

在越南平陽省(Bình Dương)的一家台商製造工廠「永勝越南(化名)」,負責人阿勝是從台灣新竹來越南投資的企業家,帶領70人團隊,專注於客制化機械零件的生產。這家工廠由台灣母公司「永勝工業」於2018年設立,服務東南亞與歐洲客戶,包括汽車與醫療設備製造商。2024年,阿勝接到德國客戶的一筆大訂單,要求在3個月內交付5000件精密零件,公差不得超過0.01毫米。這對永勝是一次重大挑戰。

事件與時間

訂單於2024年12月1日確認,交貨期限為2025年3月1日。阿勝召集生產經理小明(台籍)、倉管主任小蘭(越籍)、品管主管美玲(台籍)及財務長阿雄(越籍),針對進銷存、生產、倉管、品管與財務進行數據分析與優化。

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地點與物品

故事發生在平陽省永勝廠房,位於工業區內,設有三條生產線、一個1800平方公尺的倉庫及品管實驗室。涉及物品包括從台灣與中國進口的不鏽鋼與鋁合金原料、半成品、成品零件,以及CNC機床與檢測設備。

數據與過程


  1. 進銷存(採購與庫存管理)
    2024年數據顯示,工廠每月採購原料成本約15億越南盾(約6萬美元),其中60%從台灣進口。小蘭發現,因缺乏防潮措施與庫存管理,倉庫中有12%的原料(約1.8億越南盾)因儲存不當損壞,例如不鏽鋼表面出現銹斑或污染,無法滿足精密加工要求。這次訂單需額外採購3000公斤不鏽鋼,成本預估5億越南盾。
  2. 生產
    小明計算,三條生產線滿載每日可產200件零件,但因電力不穩與員工技能不足,平均停機時間達10小時/週。為完成訂單,需增加夜班,將每週產能提升至1400件。
  3. 倉管
    倉庫空間利用率僅60%,因缺乏分類與防潮設施,成品零件常受損或難尋。小蘭統計,每次出貨前需花5小時整理庫存,效率極低。
  4. 品管
    美玲分析,過去一年不良率為3.2%,其中1%因加工誤差,2.2%因原料品質不佳。訂單要求不良率低於0.5%,需升級設備並改善原料驗收。
  5. 財務
    阿雄預估,訂單總收入為40億越南盾(約16萬美元),毛利約30%(12億越南盾)。若延誤交貨,每週違約金損失達1.5億越南盾,資金流需謹慎管理。
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解決方案與結局

阿勝與團隊用8天整合數據並制定計畫:

  • 導入台灣ERP系統,串聯進銷存與母公司,減少原料損壞。
  • 添購備用發電機並培訓員工,提升產能至每週1500件。
  • 加裝倉庫除濕設備並導入條碼系統,出貨準備時間縮至1小時。
  • 購入價值2.5億越南盾的3D檢測儀,不良率降至0.4%。
  • 財務上從母公司調撥5億越南盾,並申請越南銀行短期貸款。

最終,永勝越南(化名)於2025年2月24日提前交貨,德國客戶對品質與效率讚賞,簽下長期合約,阿勝計畫擴建廠房。


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