第一講：工廠效率化挑戰與突破

在越南平陽省（Bình Dương）的一家台商製造工廠「永勝越南（化名）」，負責人阿勝是從台灣新竹來越南投資的企業家，帶領70人團隊，專注於客制化機械零件的生產。這家工廠由台灣母公司「永勝工業」於2018年設立，服務東南亞與歐洲客戶，包括汽車與醫療設備製造商。2024年，阿勝接到德國客戶的一筆大訂單，要求在3個月內交付5000件精密零件，公差不得超過0.01毫米。這對永勝是一次重大挑戰。

訂單於2024年12月1日確認，交貨期限為2025年3月1日。阿勝召集生產經理小明（台籍）、倉管主任小蘭（越籍）、品管主管美玲（台籍）及財務長阿雄（越籍），針對進銷存、生產、倉管、品管與財務進行數據分析與優化。

故事發生在平陽省永勝廠房，位於工業區內，設有三條生產線、一個1800平方公尺的倉庫及品管實驗室。涉及物品包括從台灣與中國進口的不鏽鋼與鋁合金原料、半成品、成品零件，以及CNC機床與檢測設備。

1. 進銷存（採購與庫存管理）
   2024年數據顯示，工廠每月採購原料成本約15億越南盾（約6萬美元），其中60%從台灣進口。小蘭發現，因缺乏防潮措施與庫存管理，倉庫中有12%的原料（約1.8億越南盾）因儲存不當損壞，例如不鏽鋼表面出現銹斑或污染，無法滿足精密加工要求。這次訂單需額外採購3000公斤不鏽鋼，成本預估5億越南盾。
2. 生產
   小明計算，三條生產線滿載每日可產200件零件，但因電力不穩與員工技能不足，平均停機時間達10小時/週。為完成訂單，需增加夜班，將每週產能提升至1400件。
3. 倉管
   倉庫空間利用率僅60%，因缺乏分類與防潮設施，成品零件常受損或難尋。小蘭統計，每次出貨前需花5小時整理庫存，效率極低。
4. 品管
   美玲分析，過去一年不良率為3.2%，其中1%因加工誤差，2.2%因原料品質不佳。訂單要求不良率低於0.5%，需升級設備並改善原料驗收。
5. 財務
   阿雄預估，訂單總收入為40億越南盾（約16萬美元），毛利約30%（12億越南盾）。若延誤交貨，每週違約金損失達1.5億越南盾，資金流需謹慎管理。

阿勝與團隊用8天整合數據並制定計畫：

• 導入台灣ERP系統，串聯進銷存與母公司，減少原料損壞。
• 添購備用發電機並培訓員工，提升產能至每週1500件。
• 加裝倉庫除濕設備並導入條碼系統，出貨準備時間縮至1小時。
• 購入價值2.5億越南盾的3D檢測儀，不良率降至0.4%。
• 財務上從母公司調撥5億越南盾，並申請越南銀行短期貸款。

最終，永勝越南（化名）於2025年2月24日提前交貨，德國客戶對品質與效率讚賞，簽下長期合約，阿勝計畫擴建廠房。