在“輝煌鋁業公司”的倉庫管理日常作業中
，改善前存在著不少難題
。
改善前
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- 人工記錄出入庫信息，每月平均有 25 次左右的記錄差錯
。假設每次差錯造成的直接成本為 250 元（包含重新核對、糾正的人工和時間成本），每月因記錄差錯造成的直接成本為 25×250 = 6250 元
。
- 庫存盤點通常需要 6 天時間才能完成，以每人每天人工成本 350 元計算，假設參與盤點的員工為 6 人，則每次盤點的人工成本為 6×350×6 = 12600 元。盤點準確率僅為 75%左右，假設平均每月因盤點不准確導致的庫存損失為 10000 元。
- 無法實時掌握庫存準確數量，導致生產部門領料時，約有 12%的情況出現缺貨或庫存不足
。假設每次缺料導致生產停滯 3 小時，每小時生產損失為 1200 元，每月出現 12 次缺料，則每月因缺料造成的生產損失為 3×1200×12 = 43200 元。
為了提升倉庫管理效率和準確性，公司引入了 odoo ERP 系統及刷條碼工具
。
改善後
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- 出入庫記錄通過刷條碼自動錄入 odoo ERP 系統，每月平均僅 3 次左右的錯誤
。每次錯誤糾正成本假設為 250 元，每月因記錄錯誤造成的直接成本為 3×250 = 750 元。
- 利用條碼進行庫存盤點，時間縮短至 3 天。以每人每天人工成本 350 元計算，參與盤點的員工為 6 人，則每次盤點的人工成本為 6×350×3 = 6300 元。盤點準確率提高到 95%，每月因盤點不准確導致的庫存損失假設降低至 3000 元。
- 實時更新庫存數據，生產部門領料時缺貨或庫存不足的情況減少至 3%以內。假設每次缺料導致生產停滯 3 小時，每小時生產損失為 1200 元，每月出現 3 次缺料，則每月因缺料造成的生產損失為 3×1200×3 = 10800 元。
效益說明
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- 減少了因記錄錯誤導致的成本損失，每年節省 (6250 - 750)×12 = 66000 元。
- 提高了庫存周轉率，資金占用減少約 12 萬元。
- 提升了生產效率，增加產量帶來額外收益約 10 萬元。
原因分析
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- 人工記錄容易疲勞和疏忽，而條碼掃描和 odoo ERP 系統自動記錄更準確和高效
。
- 傳統盤點方式依賴人工計數，易出錯且費時，條碼盤點更精准快速。
- 缺乏實時數據導致決策滯後，odoo ERP 系統實現了數據的即時更新。
改善方法
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- 對倉庫人員進行 odoo ERP 系統和條碼掃描操作的培訓，確保熟練使用。制定詳細的培訓計劃，包括理論學習和實際操作練習，並設置考核環節，確保培訓效果。
- 建立條碼生成和管理規範，保證貨物都有準確的條碼。確定條碼的編碼規則、打印格式和粘貼位置，並定期檢查條碼的完整性和清晰度。
- 優化 odoo ERP 系統中的倉庫管理模塊，使其更符合實際業務流程。與技術人員合作，根據公司的具體需求調整庫存計算方法、出入庫流程等。
相關部門配合步驟
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- 採購部門在採購貨物時，及時提供準確的貨物信息用於生成條碼。在採購合同中明確要求供應商提供完整的貨物信息，並在收到貨物後第一時間傳遞給倉庫部門。
- 生產部門按照領料流程在 odoo ERP 系統中提交申請，便於倉庫提前準備。制定生產部門的操作規程，明確申請時間和方式，並設置提醒功能，確保及時申請。
- 財務部門根據 odoo ERP 系統數據進行成本核算和財務分析。建立與 odoo ERP 系統對接的財務報表模板，定期提取數據進行分析和核算。
odoo ERP 系統畫面及功能描述：
- 【庫存管理主頁面】：以清晰的表格形式實時顯示庫存數量、貨位等信息。畫面背景簡潔，字體大小適中，方便查看
。
- 欄位重點：貨物編碼（獨一無二的識別號）、名稱（清晰描述貨物）、庫存數量（當前庫存的實際數量）、貨位（貨物存放的具體位置）、警戒庫存數量（設定的庫存最低限額，低於此限額時系統提醒）。
- 【出入庫記錄頁面】：詳細記錄每筆出入庫的具體情況，可按日期、貨物等條件篩選查詢。
- 欄位重點：單號（每筆出入庫的唯一編號）、日期（發生的具體時間）、貨物（名稱和編碼）、數量（出入庫的具體數量）、操作人（執行操作的員工）、來源/去向（貨物的來源地或去向地）。
- 【盤點頁面】：支持條碼掃描盤點，直觀顯示盤點差異。界面設計簡潔，操作便捷。
- 欄位重點：盤點單號（本次盤點的編號）、貨物（名稱和編碼）、賬面數量（系統記錄的庫存數量）、實盤數量（實際盤點的數量）、差異數量（賬面與實盤的數量差）。
通過引入 odoo ERP 系統及刷條碼工具，公司的倉庫管理實現了數字化、精準化和高效化，為企業的發展提供了有力支持！
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